工业机器人汽车轮毂去毛刺应用

工业机器人汽车轮毂去毛刺应用

目前国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺大多采用手工加工，或者使用手持气动、电动工具进打磨，研磨，锉等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题，同时一部分厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化去毛刺.与人工去毛刺比较，机器人去毛刺能有效提高生产效率，产品良率，降低成本，但是由于机械人刚性，产品定位误差等其他因素，采用机器人夹持电动，气动产品去毛刺针对不规则毛刺处理时容易出现断刀或者对工件造成损坏等情况发生。目前在欧美国家已经广泛使用的浮动去毛刺机构能有效解决上述问题，浮动去毛刺在进行难加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能贴紧工件进行加工，如同人手滑过工件进行柔性去毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，吸收工件及定位等因素的误差。

人工处理汽车轮毂去毛刺

人工去毛刺费用很高，一般达到零件制造成本的8%左右，重要零件达到15%，精密零件甚至达到了25%左右,去毛刺也会产生粉尘，长期吸入影响肺部及呼吸道、鼻腔健康。目前，去毛刺的方法主要有：手工、振动、喷砂、撞击、爆炸、机械加工、电解法等。某些去毛刺工艺有明显的不足之处。如采用刮刀、油石、砂布、锉刀或砂轮等机械方法去毛刺，费工时，劳动强度大，去除效率低、质量差又污染环境，并且只能靠目测和感觉操作，去毛刺质量难以保证；撞击去毛刺的有效部位受到限制，且有噪声；爆炸法则需另建安全厂房等。

使用工业机器人去毛应用避免了手工去毛刺的费时费力，实现了高度自动化，效率、精度大幅度提高，节省了大量人工成本，减少了手工操作失误导致零件的不合格率，还可以保证工件的美观、一致性的效果，避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以及程序设计复杂的麻烦，同时也为企业节省了人力成本，提升了企业的自动化程度以及核心竞争力。

工业机器人去毛刺应用：机器人+浮动主轴+离线编程软件

在汽车轮毂去毛刺应用中，选用了六轴高刚性机器人

1、可靠性强——该机器人坚固耐用，使用零部件数量降至最少，可靠性强，维护间隔时间长。

2、速度快——独有的运动控制技术，优化了机器人的加减速性能，使机器人工作循环时间降至最短。

3、精度高——零件生产质量稳定。

4、功率大——适用范围广。

5、坚固耐用——适合恶劣生产环境。

6、通用性——柔性化集成和生产。

汽车轮毂去毛刺选用浮动主轴的特点

工业机器人汽车轮毂去毛刺应用中浮动主轴的结构由主动恒力控制装置AFD1100-2和高转矩伺服电主轴 STC0605-BT30组成。AFD1100-2主动恒力控制装置它与FCU1000控制器结合使用，该控制器执行专有算法，并通过精密称重传感器连续监测施加到工作表面的力。通过立即纠正任何监测到的力变化，这种先进的技术可以使AFD1100-2将精度精确到±0.2 lb. [±0.8 N]以内。高转矩伺服电主轴STC0605-BT30是重载应用的理想解决工具，其具有强大的5马力（3.8千瓦）科尔摩根无框伺服电机和集成刀架，具备执行任何操作所需的力量、速度控制和保持转矩。STC0605-BT30被设计为使用标准的BT30锥形刀柄（标准CNC加工工具可以利用广泛的研磨盘，轮子，钻头和切削工具）。 夹具机构保持刀具的位置，同时为快速更换刀具提供了快速释放.